面对德国蔡司、美国GE在工业CT检测领域的技术垄断，哈尔滨理工大学伏羲大学生团队推出全流程智能检测系统，直击高端制造质检痛点。传统三坐标检测需耗时4-6小时/件，且对镂空、多孔结构缺陷识别率不足60%，而新系统通过自研三维重构技术，将检测效率提升至1000+件/分钟，同时将曲面裂纹识别精度提升至亚微米级。

技术亮点在于动态优化能力。系统搭载轻量化联邦学习框架，支持千台设备实时共享缺陷特征库，并通过数字孪生驱动模型自主迭代。测试数据显示，其在航空叶片热应力裂纹检测中误判率降低至0.9%，帮助单件成本下降12万元。团队成员透露：“系统已适配3D打印工艺参数反向优化，可将新产品研发周期缩短40%。”

该项目依托于智能传感与数据分析联合实验室，为技术从理论到产线的转化提供验证场景，助力中国制造向智能化、高精度方向升级。

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